С "операционкой" Daimler КАМАЗ сэкономил 629 млн.

 

На Автомобильном заводе реализован проект «Маяк», стартовавший год назад. Его цель – оптимизация техпроцессов завода с помощью внедрения стандартов операционной системы немецкого партнера «Daimler». В итоге, производительность труда повышена на 49%, а экономический эффект по проекту уже в течение срока его реализации составил 629 млн. рублей.

 

В ОАО «КАМАЗ-Металлургия» с внедрением новых флюсов, уменьшающих порообразование в отливках, на отливке головки цилиндра снизили уровень внутреннего и внешнего брака на 29%. Внедрен и реализован один из крупнейших кайдзен-проектов предприятия: с Кузнечного завода в цех стального литья переведен плавильный участок штампов.

 

Это позволило сократить потребление энергоресурсов на освещение и отопление пустующих площадей Литейного завода. А Кузнечному заводу не придется каждые пять лет оформлять за 20 млн. рублей лицензию на непрофильное производство. Еще 96 млн. рублей в этом году будет сэкономлено за счет изготовления новой номенклатуры – 17 поковок из экономнолегированных сталей для мостов автомобиля КАМАЗ.

 

На Литейном заводе, совместно с РОСНАНО, приступили к разработке и применению наномодифицирующих добавок в чугунные сплавы.

 

Благодаря техническому перевооружению и запуску новой печи австрийской фирмы «Aйхелин», на Заводе двигателей выросло качество термической обработки деталей, сокращены затраты на производство и увеличилась производительность.

 

Завершается проект по выпуску раздаточных коробок для полноприводных автомобилей КАМАЗ-6522. Успешно решена задача локализации механо- и термообработки деталей для СП «ЦФ КАМА» и «КАММИНЗ КАМА». Теперь продукцию не потребуется везти на исследования за рубеж: лаборатории Технологического центра получили подтверждение соответствия требованиям фирм ZF и Cummins и допуск к производственному контролю.

 

На Прессово-рамном заводе «КАМАЗа» изготовлено более 200 индексов сварочной и штамповой оснастки для рестайлинга автомобиля КАМАЗ. Для усиления каркаса кабины в соответствии с международными требованиями ЕЭК ООН № 29.02. (обеспечение сохранения жизненного пространства для водителя в случае аварии) проведена большая подготовительная работа. На заводе модернизированы четыре сварочные линии, изготовлены новые штампы и дополнительные сварочные узлы.